L'installation gèrent l'arrivée du produit depuis son lieu de fabrication jusqu'à l'envoi sur les lignes de conditionnements.

          L'installation comporte:

• 1 pompe de dépotage
• 5 cuves de stockage en réception
• 3 cuves de stockage d'envoi sur ligne
• 3 cuves mixtes (reception et envoi sur ligne)
• 5 pompes de lignes
• 50 vannes motorisées pour le remplissage, le soutirage, les transferts, les sélections de produit
• 1 PC de supervision relié à un automate de marque Siemens
• 1 pupitre de sélection de produits à conditionner (5)

        Le chauffeur entre sur le superviseur la date de fabrication, l'automate choisi la cuve à remplir, ouvre les vannes, démarrage le déchargement. Il assure le changement de cuves en fonction de différentes condition dont la durée de stockage.
        L'opérateur sélection le type de produits à conditionner depuis le pupitre. L'automate sélectionne les cuves ouvre les vannes et autorise les pompes à fonctionner en fonction de la demande.
        Le PC de supervision présente un suivi sur synoptique des différentes opérations, permet le forçage de certaines données, enregistre et imprime tous les mouvements de vannes.

    Gestion du dosage des produits en fonction de recette, malaxage, transport vers le broyage.

L'installation comporte:

• Les silos de stockage
• 1 pétrin
• 4 broyeuses
• 7 tapis
• 10 vis sans fin
• 12 couteaux de selection sur les tapis
• 30 vannes

    La recette de dosage est envoyer à l'automate par le PC. L'automate réalise les dosages dans le petrin muni de peson pour les différents produits (de 2 à 9). Les produits étant sous forme de pate ou de poudre l'alimentation se fait par vanne ou par vis. Le temps de malaxage est réaliser manuelement. Le produit est ensuite envoyer vers une prébroyeuse puis 3 broyeuses. L'automate gère l'alimentation de ces 3 machines par le biais de tapis. En sortie des broyeuses des tapis transportent la poudre obtenue vers des malaxeurs (8). L'amenée vers les malaxeurs est réaliser en abaissant ou en levant des couteaux racleurs sur les tapis.

        Le but est d'imprimer un logo au fond de casserole sur une chaine de production.

        L'impression est réaliser par 4 tampograhies. Cette impression ne se réalisant pas sur toutes les pièces un manipulateur prèlève le produit sur la chaine et le pose sur un tapis. Une serie de tapis amène la casserole vers la première machine. La pièce est alors bloquée par des doigts, l'impression réalisée, ensuite la pièce est libéré pour réaliser la même opération encore 3 fois pour avoir une quantité d'encre suffisante. Enfin le produit est reposé sur la chaine par un autre manipulateur.

        La difficulté majeure résidant dans la cadence rapide a demandé d'anticiper certaines actions pour rester en phase avec la chaine qui est la même à l'entrée du système et à la sortie (pas de possibilité de stocker sur les tapis pour garder le pas de la chaine).